Die Projektbeteiligten gehen von einem Einsparpotenzial von bis zu 40 Prozent aus. Um dies zu belegen, werden Forscher und Anwender die Energieeffizienz der eta-Fabrik unter praxisnahen Bedingungen optimieren. Dazu wird auf dem Campus der TU eine Modell- und Forschungsfabrik errichtet. Besonderheit des Projektes ist der interdisziplinäre Ansatz zur Reduktion des Energieverbrauchs. Alle Teilsysteme einer Fabrik wie Gebäude, technische Infrastruktur sowie Maschinen und Anlagen werden ganzheitlich betrachtet und energetisch optimiert.

Auf dem Weg zur Energiewende
„In der energetischen Vernetzung von einzelnen Produktionsanlagen und der Peripherie wie Dach und Fassade liegt enormes Potenzial. Der ganzheitliche Ansatz des eta-Forschungsvorhabens ist deshalb für uns der Hauptgrund, warum wir uns daran beteiligen“, sagte Dr. Werner Struth, der für Fertigungskoordination und Umweltschutz zuständige Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH. „Energie erst gar nicht zu verbrauchen bzw. sie effizient zu nutzen, ist immer noch der beste Weg zur Energiewende“, so Struth weiter. Die Bosch-Tochterunternehmen Bosch Rexroth und Bosch Thermotechnik steuern neben Fach- und Prozesswissen auch technische Infrastruktur bei. So stammt beispielsweise die Produktionsanlage der Fabrik von Bosch Rexroth. Bosch Thermotechnik unterstützt unter anderem mit einer ORC-Anlage (Organic Rankine Cycle).

Die Industrie ist weltweit der zweitgrößte Energieverbraucher. Bosch arbeitet deshalb intensiv daran, die Energieeffizienz der eigenen Fertigungsstätten zu erhöhen. Am Standort Homburg/Saar haben die Bosch-Energieexperten beispielsweise energieintensive Reinigungsanlagen energetisch optimiert. Der Standort wurde Anfang Juni 2013 für den systematischen Ansatz mit dem Deutschen Ideenpreis ausgezeichnet. Bosch Rexroth bietet darüber hinaus seinen Kunden Energieeffizienzberatung an. Die Systematik „Rexroth 4EE“ (For Energy Efficiency) ist ebenfalls ein ganzheitlicher Ansatz zur Optimierung von Produktionsanlagen. Dabei werden nicht nur einzelne Produktionsschritte energetisch optimiert sondern ganze Fertigungssyteme. Bosch Thermotechnik bietet mit ORC-Systemen eine Technologie zur intelligenten Nutzung von Abwärme – einer der Schwerpunkte des eta-Projektes.

Bosch-Gruppe: 20 Prozent bis zum Jahr 2020
Über 30 Prozent des weltweiten Energieverbrauchs entfallen auf die Industrie. Ziel der Bosch-Gruppe ist es, bis 2020 die Kohlendioxid-Emissionen (CO2) der Fertigungsstandorte gegenüber dem Referenzjahr 2007 um 20 Prozent zu senken. Die Energieeffizienz soll um 20 Prozent verbessert werden. Mehr als die Hälfte der weltweit rund 260 Standorte des Technologie- und Dienstleistungsunternehmens ist nach der international gültigen Umweltnorm ISO 14001 zertifiziert.

Über die eta-Fabrik
Am eta-Projekt für die energieeffiziente Modellfabrik der Zukunft beteiligen sich zwei Universitäten, drei Forschungseinrichtungen und zwölf Unternehmen. Die wissenschaftliche Führung liegt beim Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen der Technischen Universität Darmstadt. Finanziell getragen wird das Projekt durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie, das Land Hessen sowie die Industriepartner. Die Projektlaufzeit beträgt zunächst vier Jahre. Die Ergebnisse des Projektes sollen auch der Ausbildung des wissenschaftlichen Nachwuchses dienen. Über einen Industriekreis fließen die Ergebnisse in die künftige Konzeptionierung energiesparender Produktionsstätten ein.