Bis zu 100 Fahrzeuge täglich, Abfertigung zwischen 5:30 und 18:00 Uhr – was sich nach routinierter Logistik anhört, war bei der Glüpker Blechtechnologie GmbH im niedersächsischen Neuenhaus lange eine tägliche Herausforderung. Lkw rollten unkontrolliert auf das Werksgelände, eine Reihenfolge gab es nicht. Fahrpersonal sammelte sich im Büro, verständlicherweise mit dem Wunsch, sofort abgefertigt zu werden. Das Ergebnis: permanentes Rangieren, blockierte Einfahrten, gelegentliche Schäden an Fahrzeugen und Ware.

Besonders kritisch wurde es, wenn Fahrzeuge mit festen Ladezeiten nicht in der vorgesehenen Abfolge bedient werden konnten. Dann musste der gesamte Hof neu organisiert werden – mitten im laufenden Betrieb. Die Belastung traf alle Beteiligten: Belegschaft, Fahrpersonal und Kundschaft gleichermaßen.

Warum klassische Lösungen ausschieden

Der Impuls zur Veränderung kam aus dem Unternehmen selbst. Gesucht wurde eine Lösung, die den Wareneingang und -ausgang planbar macht, sich unkompliziert einführen lässt und von allen Beteiligten akzeptiert wird. Klassische Ansätze wie Pager-Systeme oder Selbstbedienungs-Terminals wurden geprüft, überzeugten jedoch nicht – zu veraltet, zu teuer oder im Alltag schlicht unpraktisch.

Das browserbasierte Yard-Management-System CargoCall bot eine andere Ausgangslage. Fahrpersonal kann sich bei Ankunft direkt aus der Fahrzeugkabine per Smartphone anmelden – ohne App, ohne Installation, in der eigenen Sprache. Hinzu kam ein Modell ohne lange Vertragsbindung oder hohe Einstiegsinvestitionen. Ein weiterer Faktor war der Zeitpunkt: Glüpker stieg in einer frühen Entwicklungsphase des Anbieters ein. Anforderungen aus dem Praxisbetrieb flossen direkt in die Weiterentwicklung des Systems ein – ein Austausch auf Augenhöhe, der beiden Seiten nützte.

Nicht die Technik war die eigentliche Aufgabe

Die Einführung verlief bewusst schrittweise. Zunächst ohne zusätzliche Hardware, später ergänzt durch eine Schrankensteuerung, ein Kamerasystem zur Kennzeichenerkennung sowie klar definierte Wartezonen. Parallel entstanden Parkflächen, ein Warteraum mit Sanitärbereich und eine eindeutige Beschilderung.

Die eigentliche Herausforderung lag dabei weniger in der Technik selbst als in den organisatorischen Fragen drumherum: Wo warten Fahrzeuge? Welche Informationen erhalten Lieferanten im Voraus? Und wie werden Personen eingebunden, die kein Smartphone oder keine mobile Datenverbindung haben? Die Antwort war pragmatisch: ein gut sichtbares Check-in-Schild, ein dedizierter Lkw-Parkplatz und ein Terminal mit SMS-Benachrichtigung. Damit bleibt niemand ausgeschlossen.

Heute ist der Ablauf klar strukturiert. Eingehende Fahrzeuge melden sich bei Ankunft an, das Logistikbüro sieht in Echtzeit, welche Fahrzeuge warten und welchen Aufträgen sie zugeordnet sind. Nach der Freigabe öffnet die Schranke per Kennzeichenerkennung automatisch. Ein- und Ausfahrten werden lückenlos dokumentiert. Zeitstempel erfassen minutengenau, wann ein Fahrzeug eingetroffen, freigegeben und abgefertigt wurde. Sollte es Unklarheiten über Wartezeiten geben, lässt sich der tatsächliche Ablauf jetzt belegen – eine Transparenz, die Prozesse ruhiger macht und Konflikte reduziert.

Ruhigerer Hof, saubere Prozesse

Die Veränderung soll im Alltag deutlich spürbar sein – auch ohne klassische KPI-Erhebung. Der Verkehrsfluss ist geordnet, Rangieraufwand und Beschädigungen sind zurückgegangen. Für das Fahrpersonal bedeutet das System vor allem Komfort: Bei schlechtem Wetter entfällt der Gang ins Büro, die Freigabe erfolgt direkt aufs Gerät. Wer kein Smartphone nutzt, wird per SMS informiert.

Perspektivisch soll die Zulaufsteuerung noch präziser werden: Geplant sind Zeitfensterbuchungen, über die Lieferanten feste Slots vorab reservieren können. Das Ziel ist eine durchschnittliche Abfertigungszeit von 60 Minuten. Die Entwicklung läuft dabei weiterhin in engem Austausch mit dem Systemanbieter. Quelle: Lean Department GmbH