Eine elegante Lösung ist die Direktverpackung der Scheiben am Ende der Fertigungslinie, mit der neben effizienteren Prozessen die Verpackungskapazitäten besser ausgenutzt und Kunden-Wunschsequenzen umgesetzt werden können. Dabei müssen zwar ggf. konkurrierende Ziele wie optimale Verschnittwerte und andere Aspekte im Fertigungsprozess beachtet werden; aber bei einer gut eingestellten Organisation kann die Direktverpackung in vielen Betrieben ohne Nachteile verwirklicht werden. Doch längst geht es nicht mehr nur um Direktverpackung und optimale Gestellausnutzung: Durchgängig effiziente Prozesse umfassen auch die Versandoptimierung. Dazu gehört die optimale Nutzung der Verpackungskapazitäten auf der Lkw-Flotte ebenso wie eine intelligente ganzheitliche Tourenplanung.

Effizient organisieren – direkt verpacken

A+W erwartet, dass der Anteil direkt verpackbarer Scheiben in einer Isolierglasproduktion je nach Produktmix zwischen 80 und 90 % liegt. Auch in der Sicherheitsglas-Produktion und Verarbeitung gibt es je nach Produktmix Potenzial, vor allem, wenn der Anteil an Serienfertigung hoch ist.

Die Packmitteloptimierung A+W Rack Optimizer richtet den gesamten Produktionsprozess auf die Direktverpackung und die bestmögliche Auslastung der Packmittel aus. Die Aufträge werden in gemeinsam zu verpackende Gruppen eingeteilt, z. B. gleicher Liefertermin/gleiche Tour/gleiche Lieferanschrift.
Nach Durchführung der Packmitteloptimierung ist es möglich, sich in einer dreidimensionalen Ansicht das Ergebnis als Vorschau (Wie werden die Scheiben auf dem Transportgestell stehen?) anzeigen zu lassen. Die optimierten Gestelle lassen sich wenn nötig mit wenigen Mausklicks ‚umpacken‘.

Auf dem A+W Production Terminal im Linienauslauf wird nicht nur das richtige Transportgestell anzeigt, sondern auch die Position der Scheibe auf dem Gestell. Viele Isolierglashersteller bieten optimiert gepackte Gestelle mit entsprechenden elektronischen Packlisten längst als Dienstleistung für ihre Fensterbau-Kunden an – bereits die Zuschnittoptimierung berücksichtigt dann die Kunden-Wunschsequenz. Bei konsequenter Durchführung bedeutet dies die effiziente Ausrichtung der Isolierglasproduktion auf die Entladereihenfolge beim Kunden durch vordefinierte Gruppierungen/Reihenfolgen von Aufträgen und Positionen.

Freilich gilt es hier sicherzustellen, dass zu hohe Restriktionen nicht die Produktionskosten durch schlechtere Optimierungsergebnisse in die Höhe treiben; doch bei intelligenter Produktionsorganisation und der richtigen Anwendung der A+W Optimierungssoftware sollen sich in den meisten Fällen beide Ziele – optimierte Verpackung bei minimalem Verschnitt – problemlos erreichen lassen. Am leichtesten lässt sich das mithilfe von Fächerwagen und/oder automatisierter Sortierung realisieren.

Konsequente Automation: Direktverpackung per Roboter

Die exakten Verpackungsdaten sind im A+W Production System bekannt und ‚bedienen’ die Packview-Ansicht am Linienende. Von hier aus ist es nur noch ein kleiner Schritt, den optimierten Abstellvorgang vollständig zu automatisieren und einen Roboter mit den Verpackungsdaten zu ‚füttern’. Neben der Einhaltung sämtlicher Belade-Restriktionen und Sequenzvorschriften, ist auch die korrekte Applikation der Distanzmasse zwischen den Scheiben sichergestellt: Die Robotertechnik beim Be- und Entladen in der Flachgglasverarbeitung ist längst erprobt und wird in den kommenden Jahren immer häufiger zu sehen sein. Denn bei immer schnelleren Fertigungslinien wird das Einstellen und Abstellen durch Menschen zum limitierenden Faktor der Produktivität werden – insbesondere bei größeren Scheiben, wo mit Saugerrahmen gearbeitet werden muss.

Den Fuhrpark im Griff?

Mit herkömmlichen Methoden wird die Lieferlogistik immer mehr zur Herausforderung, insbesondere bei großen Fahrzeugflotten, vielen Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen und kompliziertem Produktmix: Schließlich müssen die Gestelle, die mit dem A+W Rack Optimizer nach den Vorgaben der Feinplanung in Kundensequenz bepackt wurden, auch in der richtigen Reihenfolge ausgeliefert und entladen werden – bis hinunter zu Auftragsmenge eins.

Intelligente Lieferlogistik

Der A+W Logistics Optimizer optimiert die Be- und Entladereihenfolge, die Auslastung der Fahrzeuge und vor allem die Routenplanung. Die moderne Logistik-Software plant die kürzeste Route und berücksichtigt dabei alle Anfahrtsziele so, dass Zeit und Kosten maximal reduziert werden. Diese Lösung integriert komplette Lkw-Flotten sowie Routenparameter und analysiert die Fahrzeiten, um zu gewährleisten, dass Lieferungen oder Abholungen innerhalb der geplanten Zeitpläne durchgeführt werden können. Die Lösung generiert Reihenfolgen, bei denen Ziele mit hoher Priorität im Voraus beliefert werden können. Routen werden wenn nötig in Echtzeit mit Hilfe von GPS-Daten an den Verkehr angepasst, um Liefersicherheit zu gewährleisten. Während der Routenberechnung werden Parameter wie Stauraum (Lademeter), Anlieferzeiten, Standzeiten oder vom Anwender gewählte Prioritäten berücksichtigt.

Quelle: A+W Software GmbH