„Wie lassen sich durch Industrie 4.0-Lösungen Produktivität, Effizienz, Qualität und Sicherheit in der Produktion steigern? Die Antworten zeigen wir unseren Kunden anhand von Live-Vorführungen auf unserem Stand“, sagt Dr. Stefan König, Vorsitzender des Bereichsvorstands von Bosch Packaging Technology. „Durch die optimale Vernetzung von Maschinen und IT erreichen wir nicht nur eine höhere Transparenz über die gesamte Fertigungskette. Unsere Lösungen nutzen die Möglichkeiten der Digitalisierung und unterstützen Unternehmen und deren Mitarbeiter auf eine ganz neue Art bei der Optimierung ihrer Prozesse und Arbeitsabläufe. Damit heben wir mit unseren Industrie 4.0-Lösungen die Leistung und Produktivität der Fertigung nachhaltig auf ein neues Level.“

Unterstützung für produktivere Arbeitsprozesse 

Die Industrie 4.0-Lösungen von Bosch begegnen Maschinenbedienern, Wartungspersonal und Produktionsmanagern bei zahlreichen Prozessen während des gesamten Arbeitsalltags. Zum Beispiel kann der Schichtleiter seinen Mitarbeitern bei der täglichen Schichtbesprechung alle relevanten Produktionsparameter und -daten, Produktionsziele und Aufgaben verständlich und papierlos auf dem Shopfloor Dashboard in Echtzeit präsentieren. Das spart Zeit und erleichtert den Verantwortlichen die Produktions- und Schichtplanung.

Zentrales Element im Arbeitsalltag des Maschinenbedieners sowie für die Vernetzung der Industrie 4.0-Lösungen von Bosch ist das neue Human-Machine-Interface HMI 4.0. Dank umfangreicher Datenerfassung, -weitergabe und -visualisierung bildet das HMI 4.0 die Grundlage zur Steuerung ihrer Anlagen. Anhand der einfachen, geführten Bedienung werden sie durch sämtliche Prozessschritte geleitet und können so ihre Aufgaben noch schneller und effizienter erledigen.

Wartungsunterstützung für höhere Leistung 

Geplante und ungeplante Wartungsarbeiten sind alltäglicher Bestandteil der Produktion. Sie haben jedoch großen Einfluss auf die Produktivität, da sie oftmals viel Zeit für Diagnose und Organisation in Anspruch nehmen. Mit dem Maintenance Support System (MSS) von Bosch lassen sich Laufwege, Reparaturzeiten und die Ersatzteilsuche signifikant reduzieren. Ist ein Problem erkannt, wird sofort eine Wartungsanfrage verschickt. Service-Mitarbeiter erhalten alle relevanten Informationen auf ihr mobiles Endgerät, so dass sie sofort die Verfügbarkeit von Ersatzteilen prüfen und den Wartungseinsatz dank detaillierter Anleitung effizient durchführen können.

Benötigen Hersteller aus Zeit- oder Kapazitätsgründen Unterstützung bei der Planung ihrer Wartungsarbeiten, erhalten sie bei Bosch konkrete Hilfe. Beim Condition Monitoring Service übernehmen die Bosch-Experten das kontinuierliche Monitoring der Kundenmaschinen und deren Zustand zum Beispiel über die Bosch IoT Cloud. Im Fall von Abweichungen senden sie frühzeitig Wartungsempfehlungen sowie Informationen über die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Service-Technikern per E-Mail oder SMS an den Kunden. Dieser kann Wartungstermine vorausschauender planen, Maschinenstillstände auf ein Minimum reduzieren und die Ersatzteilhaltung effizienter gestalten – und letztendlich die Produktivität in der gesamten Fertigung erhöhen.

OEE und Energieverbrauch stets im Blick 

Transparenz in der Fertigung ist die Grundvoraussetzung für eine hohe Gesamtanlageneffektivität (OEE). Genau das ist das Ziel des Führungs- und Analysetools Shopfloor Management Cycle (SMC). Indem das Tool Betriebs- und Maschinendaten bündelt und transparent darstellt, können Produktionsverantwortliche die aktuelle OEE ermitteln. Dazu vergleichen sie anhand des SMC den Soll- und Ist-Zustand von Stückzahlen, Takt- oder Zykluszeiten und lassen sich die Ergebnisse übersichtlich anzeigen, zum Beispiel in Pareto-Diagrammen. Fehler wie Stillstände oder Produktstaus sind aufgrund dieser Daten leicht zu identifizieren und entsprechend schnell zu beheben. Dies erleichtert zudem die Optimierung von Produktionsplanung und -prozessen. „Dank der zusätzlichen ‘Management View‘-Funktion behalten Produktionsverantwortliche außerdem den Status ihrer Anlagen jederzeit im Blick – und das über mehrere Standorte hinweg“, erläutert König.

Einen gezielten Überblick über den Energieverbrauch der Fertigung liefert das Energy Monitoring von Bosch. Spezielle Sensoren ermitteln den Verbrauch, etwa von Strom oder Druckluft. Die gemessenen Daten werden in der Energy Monitoring Plattform aufbereitet und übersichtlich dargestellt. So lassen sich Fluktuationen, Lastspitzen und Unregelmäßigkeiten identifizieren sowie Potential für Energie- und Kosteneinsparungen ableiten. Nutzer erhalten darüber hinaus einen umfassenden Einblick in den Energieverbrauch jeder einzelnen Maschine. Sie sehen auf einen Blick, wo unnötig Energie verbraucht oder eine Anlage nicht genügend ausgelastet ist. Auch lassen sich Fehler schnell erkennen, wenn etwa eine Maschine aufgrund einer Leckage deutlich mehr Druckluft verbraucht. So sparen Mitarbeiter Zeit bei der Fehlersuche, vermeiden unnötige Energiekosten und steigern Auslastung und Leistung der Anlagen.

Entwicklung geht weiter „Neben den marktreifen Industrie 4.0-Technologien, die auf der interpack zu sehen sind, entwickeln wir fortlaufend neue Lösungen für die vernetzte Fabrik der Zukunft“, so König. „In nicht allzu ferner Zukunft werden wir viel mehr Intelligenz in die Maschinen bringen, so dass diese sich selbstständig an Veränderungen anpassen und Störungen vermeiden oder beheben“. Eine Beispielanwendung zeigt Bosch auf einer vertikalen Verpackungsmaschine: Mittels integriertem Sensor wird das Fallen des Produktes exakt erfasst. Die Maschine passt damit die Siegelbewegung sowie die Mehrkopfwaage entsprechend automatisch an. „Dadurch lässt sich die Geschwindigkeit der Maschine maximieren, ohne dass ein Produkt in der Quernaht eingesiegelt wird. So entsteht Produktivität auf neuem Level!“ (Quelle: Robert Bosch GmbH)